An diesem Wochenende war es mal wieder Zeit einen Teil des Spaces aufzuräumen, um unseren 3d-Duckern etwas mehr Platz zu gönnen. Entstanden sind hierbei einen neue, geräumige 3d-Drucker Ecke sowie eine gesammelte 2d-Drucker- / Plotter-Ecke im Vortragsraum.
Der ANET A8 Drucker hat ein neues Mainboard bekommen. Das alte Board hatte steckbare Stepper-Motor-Treiber und hatte mittlerweile so viele Wackelkontakte, dass der Drucker kaum noch benutzbar war.
Das neue Board ist ein BIGTREETECH SKR mini E3 v1.0 mit 32 Bit CPU. Die aufgelöteten TMC2209 Stepper-Treiber sorgen für sehr ruhigen Lauf der Motoren und erkennen Schrittverlust. Durch den SD-Card-Slot kann direkt von einer Speicherkarte gedruckt werden.
Neu ist auch der Wiki-Artikel mit Anleitung zum kalibrieren des Druckbettes und ein Git-Repo mit der Drucker-Firmware.
Unser 3D-Drucker hatte von Anfang an 2 Netzteile. Zuerst, damit man die Heizbetttemperatur über die Netzteilspannung regulieren konnte. Das wurde bereits vor ein paar Monaten überflüssig, als wir eine Heizbettsteuerung eingebauten. Seitdem lief der Drucker mit 2 12V Netzteilen von denen eines ein PC-Netzteil war.
Was lag also näher, als diese beiden Netzteile zusammen zu fassen. Daher haben wir heute beide 12V Kreise verbunden und den Drucker mit einem XT60 (Modellbaustecker) ausgestattet und an ein, dafür bereits vor längerer Zeit zurückgelegtes, PC-Netzteil angeschlossen.
Der 3D-Drucker nach der Umrüstung auf ein einzelnes Netzteil
Aufgrund der zeitweise sehr sommerlichen Temperaturen auf dem Camp und der Entdeckung eines ungenutzten Gefrierschranks kam Lars auf die Idee, mithilfe unseres 3D-Druckers und einem Schrittmotor eine kleine Eismaschine zu bauen. Die Eismaschine rührt die Flüssigkeit, die zu Eis werden soll, während sie in dem Gefrierschrank langsam eingefroren wird. Der Schrittmotor ist mit einem Arduino und einem Pololu Motortreiber angesteuert, die Geschwindigkeit und die Richtung lassen sich mithilfe von Tastern anpassen und werden auf dem oberen der beiden Displays angezeigt. Außerdem verfügt die Steuerung über eine Anzeige der Zeitdauer seit dem Anschalten und der Rührvorgang lässt sich per Knopfdruck pausieren. Mittlerweile haben wir schon mehrere Portionen Eis verspeist und weitere Optimierungsvorschläge/-pläne nehmen erste Formen an.
Endlich haben wir die neuen Riemen montiert. Gleichzeitig wurde die CNC Firmware Marlin aktualisiert, die X-, Y-, und Z-Achse neu kalibriert und den Druckkopf spielfrei zusammengebaut. Die Druckqualität ist jetzt sehr gut, es kann auch bei deutlich größerer Geschwindigkeit gedruckt werden. Weiß vorher, Rot nachher:
Die Standardriemen sind bei uns an mehreren Stellen gerissen. Die aktuellen T5 Riemen (5mm Zahnperiode) brauchen nach Norm mindestens 34mm Riemenscheibendurchmesser um nicht kaputt zu gehen (wir haben 11mm). Gleichzeitig sind sie nicht für lineare hin und her Bewegung gedacht. Dafür gibt es welche mit runden Zähnen, z. B. HDT 3M mit 3mm Zahnperiode. Damit sollten die Achsen auch ruhiger laufen und ein besseres Druckbild ergeben. Ein Problem ist die geringere Belastbarkeit der neuen Riemen. Der HDT 3M in 6mm Breite hat eine maximale Zugkraft von 60N. Ist nicht viel, es wird sich zeigen ob das reicht. Der T5 hält in 6mm Breite 198N aus. Ideal wäre also ein breiterer HDT 3M. Dazu wären aber größere Umbautem am Drucker nötig. Wir werden es jetzt mit den 6mm breiten HDT 3M versuchen. Die neuen Alu-Riemenscheiben sind bereits gebohrt und mit Gewinden versehen und werden am Samstag montiert.
Am frühen Silvesterabend wurde der kürzlich kaputt gegangene Transportriemen des 3D-Druckers wieder repariert. Ganz wie sich die Reparatur eines gerissenen Keilriemens mit einer Damenstrumpfhose anbietet, wurde das Gerät hackertypisch schnell wieder flott gemacht, bis Ersatzteile eintreffen.
Danach wurde zum gemütlichen Teil des Abends übergegangen. Ohne Alkohol, dafür aber mit umso mehr matehaltigen Getränken wurde Blei und Lötzinn gegossen – auch wenn bei letzterem das Flußmittel recht streng riecht und nur uninteressante Zinntropfen entstehen. Das obligatorische Feuerwerk war dann schon wieder etwas mehr Mainstream ;-)
Da drin wird er sich sicher wohl fühlen :-) Besonders die durchs Übertakten zusätzliche Wärme kann wegen des luftigen Logos von dem kleinen passiven Kühlkörper abgeführt werden.
Die ersten Testdrucke mit dem neuen gelben, leicht transparenten PLA weckten den Drang coole, von innen beleuchtete Dinge zu bauen. Auf lange Sicht wird der Drucker einen zweiten Druckkopf oder einen Dual-Extruder-Druckkopf bekommen. Der häufige Wechsel des Materials ist mühsam und kostspielig, da bei jedem Wechsel ca. 20 cm Faser extrudiert werden müssen bis alle Reste der alten Farbe aus dem Extruder gelöst sind.
Nachdem die Zone bereits von zahlreichen schwarzen Space Invadern bevölkert wird, gesellt sich nun ein mehrschichtiges Weibchen hinzu. Sie zeigen bereits ein intensives Balzverhalten und die Chancen auf Nachwuchs stehen gut. ;-)
Gerade bei sehr luftigem hexagonalen Infill (10% bei dem Weibchen) sinkt der Top Layer etwas in die Löcher des Infills. Um dem entgegen zu wirken wurde ein Luftkanal gedruckt, der heute Abend zusammen mit einem 40mm Lüfter am Extruder montiert wird:
Unser Haupt-Problem mit dem Drucker war von Anfang an die immer wieder durchgescheuerte PLA-Faser. Dadurch mussten wir ca. jeden zweiten Druck abbrechen. Wir haben mittlerweile diverse Dinge verbessert, wodurch es besser geworden, aber nie ganz verschwunden ist:
PLA-Faser-Antistaubwurst
Bei Thingiverse haben wir das V9 Extruder Upgrade for MK7 Drive Gear gefunden und sofort das Drive Gear (links im Bild) bestellt. Um den Rest des Extruder-Upgrades drucken zu können, wurde zuerst provisorisch das neue Drive Gear in den alten Extruder eingebaut. Dabei stellte sich heraus, dass das alte Gear (rechts im Bild) an der PLA-Kontaktstelle schon deutlich abgenutzt war.
links: Makerbot MK7 Drive Gear, rechts: Mendel V9 org
Nachdem der Steps-per-mm Wert angepasst wurde, konnten die übrigen Extruderteile durchscheuerfrei gedruckt werden.
Vor kurzem sind wir von Skeinforge auf Slic3r zum umwandeln der .stl Dateien umgestiegen. Das Programm ist sehr sehr sehr viel einfacher zu bedienen und lieferte am ersten Abend schon bedeutend bessere Druckergebnisse als Skeinforge nach vielen Monaten der Optimierung. Man hat zwar lange nicht so viele Möglichkeiten, Skinning vermissen wir beispielsweise, aber die vorhanden Einstellungen greifen sauber und druchdacht ineinander.
Teil des Extruder-Upgrades mit Slic3r umgewandelt
Das gezeigte Teil wurde gerade eingebaut und der erste Druck (eine Centerplate für den Warpzone Quadkopter) scheint gut zu laufen. Als letztes wurde das Printbed durch eine Glasplatte upgegraded. Die Druckteile haften nun genau richtig fest: man braucht nun keine Angst mehr zu haben den Drucker beim ablösen auseinanderzureißen, gleichzeitig hat sich noch nichts während des Drucks von selbst abgelöst. Auch sind die Druckteile nun sehr glatt auf der Unterseite und Verschmutzungen des Printbeds sind wesentlich unkritischer. Es handelt sich um eine stinknormale 4 mm dicke Glasplatte, ein Dachbodenfund:
Printbed mit Glasplatte
